Производство конвейеров для пищевых предприятий требует соблюдения жестких санитарных норм на каждом этапе изготовления. Основное отличие от промышленных конвейеров — использование нержавеющей стали AISI 316L и специальных полимерных покрытий.
Рамные конструкции свариваются из профильных труб 60×40×3 мм методом TIG-сварки в среде аргона. Температура дуги поддерживается на уровне 2500-2800°C для получения глубокого проплавления без пор. Сварные швы полируются до шероховатости Ra 0,4 мкм, что исключает скопление остатков пищи.
Изготовление конвейеров начинается с раскроя металла на плазменных станках с ЧПУ. Точность реза составляет ±0,5 мм, что позволяет минимизировать припуски на механическую обработку. Гибка профилей выполняется на трубогибочных станках Schwarze-Robitec с программным управлением радиусом до 0,1 мм.
Обработка металлических поверхностей
Все металлические детали проходят пескоструйную обработку корундом зернистостью 120-180 меш для удаления окалины и загрязнений. Давление струи составляет 4-6 атмосфер при расходе абразива 15-20 кг на квадратный метр поверхности. После пескоструйки детали промываются деионизованной водой температурой 60-80°C.
Электрополировка проводится в ванне с фосфорной кислотой концентрацией 65-70% при плотности тока 5-8 А/дм². Время обработки зависит от исходной шероховатости: для получения Ra 0,2 мкм требуется 12-15 минут. Температура электролита поддерживается на уровне 70-80°C системой охлаждения.
После полировки детали пассивируются в растворе азотной кислоты 20% в течение 30 минут. Это формирует защитную оксидную пленку толщиной 2-3 нанометра, повышающую коррозионную стойкость в 3-4 раза по сравнению с необработанной сталью. Участки с шероховатостью свыше Ra 0,8 мкм отправляются на повторную обработку.
Сварочные технологии в конвейерах
Производство конвейеров использует автоматические сварочные комплексы Fronius TPS/i для получения стабильного качества соединений. Скорость сварки составляет 25-30 см/мин при силе тока 120-140 А. Расход аргона — 12-15 л/мин через газовые линзы диаметром 16 мм.
Сварные швы контролируются капиллярным методом с использованием пенетрантов SK-10. Время пропитки — 15 минут, проявления — 7 минут. Недопустимы трещины длиной более 1 мм и поры диаметром свыше 0,5 мм. Критические узлы дополнительно проверяют рентгеновским контролем.
Термообработка сварных соединений проводится в печах САН при температуре 1050-1080°C с выдержкой 2-3 часа в зависимости от толщины металла. Охлаждение ведется на воздухе до 200°C, затем принудительно до комнатной температуры за 4-5 часов.
Геометрия рамных конструкций контролируется лазерными трекерами Leica AT960 с точностью позиционирования ±15 мкм. Отклонения от номинальных размеров не должны превышать ±2 мм на длине 3 метра.
Сборка и испытания готовых конвейерных систем
Изготовление конвейеров завершается установкой приводных станций и натяжных устройств. Редукторы SEW-Eurodrive серии R устанавливаются на виброизолирующих опорах для снижения шума до 65 дБ. Муфты ROTEX компенсируют осевые и радиальные смещения валов до ±2 мм.
Конвейерные ленты натягиваются усилием 150-200 Н на сантиметр ширины с помощью винтовых механизмов. Превышение усилия приводит к преждевременному износу подшипников роликов, недостаточное — к проскальзыванию при пуске.
Испытания включают работу на холостом ходу в течение 4 часов и с номинальной нагрузкой — 2 часа. Контролируется температура подшипников, вибрация корпусов и энергопотребление приводов. Готовые конвейеры упаковываются в термоусадочную пленку для защиты от коррозии при транспортировке.
Производители гарантируют работоспособность оборудования 18 месяцев при соблюдении регламентов обслуживания. Стоимость конвейера зависит от комплектации и опций.
